晟胜聚焦｜“双碳”目标下，中国塑料行业低碳转型路径与政策支持分析

作为全球塑料生产与消费大国，中国塑料行业年规模突破 3.2 万亿元，但传统 “高耗能、难循环” 模式与 “双碳” 目标形成鲜明矛盾。近年来，国家密集出台政策构建 “全链条治理 + 多维度支持” 体系，推动行业从 “被动合规” 向 “主动转型” 跨越，通过循环利用、材料创新、技术迭代三大路径，重构塑料产业绿色价值链，为行业高质量发展注入持久动力。

中国已形成覆盖 “生产 - 回收 - 再生 - 应用” 全链条的塑料低碳转型政策框架。在约束性政策方面，《关于进一步加强塑料污染治理的意见》明确源头减量、回收处置刚性要求，2024 年联合印发的《沿海城市海洋垃圾清理行动方案》将海洋塑料治理纳入美丽海湾建设考核；2025 年更是密集发布 20 余项国家标准，包括《塑料 可回收再生设计指南》《再生塑料限用物质限量要求》等，构建起全流程规范体系。

激励性政策同步发力，工业和信息化部将废塑料综合利用技术纳入先进适用目录，培育百余家行业规范企业；国家发展改革委支持高水平再生利用项目，2023 年全国废塑料回收利用量达 1900 万吨。全国工商联建议设立 PET 聚酯材料回收基金，落实生产者责任延伸制度，通过税收优惠、财政补贴稳定循环利用规模，政策红利持续释放。

循环利用体系升级成为转型核心抓手。物理回收领域，“蓝色循环” 模式从浙江台州拓展至沿海多省市，1.02 万艘船舶、6.18 万人次参与，累计处理海洋废弃物 1.09 万吨，减少碳排放 2930 吨，构建起 “海洋回收 - 资源化 - 高值应用” 的闭环链条。化学回收技术实现突破，“废塑料裂解制油”“复合生产成套工艺” 等技术入选国家推广目录，破解混合废塑料回收难题，推动行业从 “降级循环” 向 “升级循环” 转型。

材料创新加速替代进程。生物基塑料、可降解材料成为研发热点，聚乳酸、生物基聚酰胺等被列入重点新材料目录，在餐饮、物流等场景规模化应用。2025 年发布的再生 PBT 材料国家标准，填补行业空白，推动再生塑料进入汽车、电子等高端应用领域，打破 “再生料低质低价” 魔咒。

数字化赋能全流程减碳。企业借助大数据、区块链技术建立碳足迹追溯体系，实现从原料采购到产品回收的全生命周期碳核算。部分龙头企业引入智能生产系统，优化工艺参数降低能耗，通过数字孪生技术模拟生产流程，减少试错成本与碳排放，推动减碳从 “末端治理” 向 “源头管控” 延伸。

政策赋能与技术创新已转化为实实在在的产业成效。在循环利用领域，“蓝色联盟” 推动回收溢价精准惠及一线从业者，收集人员年均增收 1.3 万元，实现生态效益与社会效益双赢。材料创新企业通过可降解产品认证，成功切入高端市场，产品溢价达 30% 以上。

出口导向型企业主动适配欧盟碳边境调节机制（CBAM），建立碳足迹核算体系，绿色资质成为国际竞争新优势。数据显示，转型企业平均能耗较行业均值降低 25%，资源综合利用率提升至 70% 以上，低碳转型已从 “成本负担” 转变为 “核心竞争力”。

尽管成效显著，行业仍面临回收体系不完善、高端技术成本高、标准衔接不充分等挑战。未来，政策层面需进一步细化再生材料使用比例要求，完善碳足迹核算标准；技术层面需加大化学回收规模化、生物基材料低成本化研发投入；市场层面需培育绿色消费需求，通过碳标识认证引导优选低碳产品。

随着政策红利持续释放与技术创新深度迭代，中国塑料行业正加速告别 “白色污染” 标签，迈向 “资源循环、低碳高效” 的新发展阶段。这场转型不仅是响应 “双碳” 目标的必然选择，更是行业穿越周期、实现从 “大国” 到 “强国” 跨越的关键路径。